Implante de mandíbula fabricada en impresora 3D.

Un equipo de investigadores de la Universidad belga de Hasselt BIOMED, realizó con éxito el primer implante personalizado e impreso en 3D. En colaboración con la Universidad de Xios, Universidad Católica de Lovaina, de los médicos de cirugía oral y maxilofacial del Centro Médico Orbis Sittard-Geleen (Países Bajos), Xilloc Medical BV (Maastricht, Países Bajos) y LayerWise NV (Lovaina).

El paciente, una mujer de 83 años de edad, tenía una grave infección en la mandíbula inferior, la extirpación quirúrgica de toda la mandíbula era necesaria. 

Aunque fue intervenida (con anestesia general) en junio de 2011 en el Centro Médico Orbis Sittard-Geleen, la noticia fue publicada apenas el 2 de febrero de este año en el sitio web de la Universidad Hasselt.

Considerando la edad del paciente, tenía que ser un implante a medida en lugar de los implantes normalmente utilizados para este tipo de reconstrucción microquirúrgica. El procedimiento quirúrgico convencional era muy largo y arriesgado para una paciente con esa edad. Este nuevo tratamiento es único. Es el primer implante personalizado en el mundo, para reemplazar una mandíbula entera. El método innovador de fabricación del implante de mandíbula, se realizó por medio de  adición de capas de titanio en polvo en una impresora de 3D

Durante la cirugía, la mandíbula inflamada se eliminó y reemplazó por el implante personalizado. Reconstruyendo a la vez la forma de la cara. El paciente un día después de la operación podía hablar y deglutir casi con normalidad. El proceso quirúrgico postoperatorio fue inicialmente lento, pero exitoso.

Tanto el diseño, elaboración y fabricación del implante se realizó digitalmente.

El implante 3D está impreso con el revestimiento de hueso artificial. Los bordes inferiores para los nervios faciales y las cabezas condilares están pulidos. Además posee sitios de fijación para futuras superestructuras protésicas son visibles.

“La tecnología informática hará una revolución en el mundo de la medicina. Sólo tenemos que aprender a lidiar con ello”, dice el profesor Jules Poukens (Universidad de Hasselt) y añade “El médico y el ingeniero trabajando conjuntamente para diseñar en la computadora y en la mesa de operaciones: eso es realmente innovador”.

El profesor Poukens se refiere a la fabricación aditiva o Additive Manufacturing (AM), como se conoce internacionalmente; consiste básicamente en manipular material a escala micrométrica y depositarlo de forma precisa para construir un sólido. Son muy diversas las técnicas de aplicación de AM (como la estereolitografía o el sinterizado selectivo) que permiten obtener piezas directamente de un archivo CAD (Diseño Asistido por Computadora) 3D, «imprimiéndolas» de forma totalmente controlada sobre una superficie. Por ello también se han empleado otros términos para referirse a ellas como e-manufacturing (fabricación electrónica), Direct Manufacturing (fabricación directa) o Additive Layer Manufacturing-ALM (fabricación aditiva por capas).

El implante pesa aproximadamente 107 gramos, ligeramente más pesado que un implante “natural” de mandíbula inferior, pero no es molesto. Con los métodos convencionales de fabricación de implantes se puede tomar dos días para que un implante esté completamente listo. Con la impresión 3D, el trabajo se hizo en unas pocas horas. La empresa Cam Biocerámicas BV en Leiden (Países Bajos) proveyó un innovador recubrimiento: de plasma y hueso artificial. Lo que contribuyó a la óptima integración del implante. El implante cuenta con ranuras para el paso de los nervios faciales, también se proporcionó con aberturas para en una posterior etapa, colocar las raíces de dientes artificiales o dentaduras postizas.

El desarrollo de este implante sólo es posible mediante la aplicación de nueva tecnología. Es un método innovador y de intensiva colaboración multidisciplinar, además sólo ha sido posible con la cooperación de varios países. El desarrollo único de este implante recibió en enero, dentro del Congreso RapidPro 2012, el prestigioso galardón de los premios AdditiveManufacturing.be a la Mejor Innovación en el campo de la impresión 3D.

Fuente: CTS+i México