Tendencia: Impresión en 3D de guitarra acústica.

Hace casi dos años, en noviembre del 2010, hablabamos de las impresoras en tercera dimensión como una realidad que pronto podría estar en nuestros hogares. 

A principios de año, la noticia de un implante de mandíbula realizado en una impresora 3D, se convirtió en  el primer implante personalizado en el mundo, realizado para reemplazar una mandíbula entera.

El método innovador de fabricación del implante de mandíbula, es que se realizó por medio de  adición de capas de titanio en polvo en una impresora 3D.

La creatividad no tiene límites y la impresión 3D es un potente vehículo que nos puede hacer marchar por sendas innovadoras y cambiar la forma en la que desarrollamos prototipos o fabricamos objetos cotidianos, como por ejemplo, una guitarra acústica.

La primera guitarra acústica fabricada a partir de la impresión 3D es obra de Scott Summit, un diseñador industrial que está revolucionando el sector de las prótesis ortopédicas desde Bespoke, la compañía que ha fundado y en la que se desempeña como CTO (Chief Technology Officer), podríamos decir un Director de Tecnología.  Además de ser el co-fundador de la empresa, Scott Summit es ganador de premios de diseño que van desde la ISDA, IDEA, buen diseño, y Core77. También ha ocupado cargos académicos en la Universidad de Stanford, Carnegie Mellon y la Universidad de la Singularidad.

Summit trabaja en el diseño de prótesis y las fabrica mediante impresión 3D, que le permite bastante libertad de personalización a los pacientes que las utilizan. 

Scott Summit es un claro ejemplo de que nunca hay que abandobar nuestros sueños. Su sueño era tener una guitarra acústica como las que tenía Jerry García, mítico líder de la banda Grateful Dead. 

Para cumplir su sueño adolescente empleó 100 dólares en comprar madera y otros materiales para construir su propia guitarra pero resultó un desastre. Años después, ya contando con nuevas habilidades y la capacidad técnica que le ofrecía la propia empresa, Summit dedicó sus vacaciones a cumplir con su viejo sueño de juventud y diseñó junto a la empresa 3D System, que se dedica a elaborar prototipos 3D,  una guitarra acústica plenamente funcional, que según el diseñador "suena bien".

La idea es que este prototipo no sea la única guitarra fabricada con este método, por lo que se propuso perfeccionar el diseño para controlar la tonalidad para que esto pueda ser un parámetro dentro del diseño. De este modo, si el comprador quiere una guitarra con tonos más graves o más agudos, se fabrique a su gusto.

Debido al tamaño de la guitarra, sumado a  la necesidad de fuerza  y resistencia, el cuerpo fue impreso en un equipo 3D Systems SinterStation Pro utilizando DuraForm Poliamida (PA), un material de poliamida de la nueva generación, diseñado específicamente para fabricar piezas termoplásticas resistentes. La tapa de la boca de guitarra también fue  impresa en 3D.

La guitarra, al final, ha cumplido doblemente el sueño de Scott Summet porque, además de proporcionarle el instrumento que quería, el precio del prototipo ha rondado los 3.000 dólares, idéntico precio que la guitarra de Jerry García.

Vale también recordar, que esta es la primera guitarra acústica creada con tecnología de impresión en 3D, pero que ya se crearon guitarras eléctricas diseñadas por Olaf Diegel, profesor de Mecatrónica  (una disciplina que une la ingeniería mecánica, ingeniería electrónica, ingeniería de control e ingeniería informática) en la Universidad Massey en Auckland, Nueva Zelanda.

Como conclusión podemos agragar que la impresión 3D y  sus cualidades como método de fabricación rápido, flexible y de bajo coste que puede marcar un punto de inflexión y provocar una nueva revolución industrial. 

Como un ejemplo, podemos decir que en  la fabricación de guitarras el estilo tradicional, el proceso es sustractivo, se parte de un bloque y se va cortando el material que no se necesita.

En cambio, el  proceso de impresión 3D es aditivo, las sucesivas capas de plástico o de metal en polvo se depositan de acuerdo con las instrucciones del archivo CAD (diseño asistido por computadora), luego las capas se fusionan entre sí por el calor del plástico fundido o con un haz de láser de precisión en un proceso llamado sinterización.

Fuentes: Cubyfi - Alt1040